在生產(chǎn)中，我們可以會遇到普通車床加工的槽遇到粗糙度差較大的狀況，這個對于產(chǎn)品加工而言肯定是有影響的，下面毅鑫五金就給大家說說原因是及解決方案，一起來了解下吧。

一般車床加工槽粗糙度差原因：

最先機床主軸的穩(wěn)定性，機床主軸晃動越多，表層粗糙度越差。傳動比越快，晃動越多。

第二，切削速度挑選對于表層粗糙度具備關鍵性作用，而且還要根據(jù)切削速度選擇好機床主軸傳動比。

第三，數(shù)控刀片的選擇和運用加什么的表層用什么刀。

一般車床加工時發(fā)生表層粗糙度誤差能夠從三大方面考慮到：即剛度、數(shù)控刀片幾何圖形角度、刀具耐用。

1、剛度不足：（1）車床車刀剛度不足或外伸過長。（2）商品工件剛度不足解決方法：提升工件夾裝剛度，假如是長商品工件可考量用跟刀架或跟刀架。（3）車床本身剛度不足而引起振動：可考慮到雙翹板鑲條松動、傳動裝置零件不均衡或機床主軸太松等狀況（解決方法：調(diào)整車床各一部分間隙）。

2、車床車刀幾何圖形角度不合理，如果小的上下角和主傾角解決方法：適當擴大傾角，選擇科學合理的前角與主傾角，如實際效果還不大好，可以選擇到利刃用食油石（并不是沙輪片磨）稍打一下利刃（產(chǎn)生不大的弧形）.

3、刀具耐用選用不科學切削速度不適合很大，鏜孔時容積不能過少，刀具耐用要有效（避開冷作硬化,如用高速鋼車刀時選低速檔，用硬質(zhì)合金車刀選迅速）。

此外刀紋不光滑也會導致一般車床加工槽粗糙度差，刀紋不光滑一般體現(xiàn)為已加工表層經(jīng)銑削后殘留下清楚的加工輪廊，刀紋清楚、均勻，但刀紋較粗，這種粗糙度缺陷常常在增強了刀具耐用的情形下導致。切削速度、主傾角、利刃弧形的半徑都是會危害殘留總面積絕對高度.

解決這種粗糙度缺陷可采取下列對策：

1、在銑削時，盡量減少切削速度，使加工提升。但要留意的是，切削速度太小，數(shù)控刀片又鈍，銑削不能順利進行，反倒會危害粗糙度。

2、數(shù)控刀片方面，在刃磨數(shù)控刀片時，降低主傾角、副傾角，擴大利刃弧形的半徑，都可以減少殘留總面積絕對高度，降低表層粗糙度。

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